去年以来，受环保压力、原料不足以及疲弱行情等因素影响，再生铅产能难以大幅释放，开工率低迷，企业利润微薄，甚至亏损，行业陷入困境。
　　“目前再生铅行业开工率严重不足，仅40%左右。”上海有色金属行业协会副会长、上海铅酸蓄电池环保产业联盟秘书长吴小云日前在出席2015（第十届）上海铅锌峰会时说。
　　根据上海有色网调研，再生铅开工率仅为36.92%，相比铜铝80%以上的开工率，再生铅产能利用率严重不足。
　　对于目前再生铅行业陷入困境的原因，吴小云认为，一是由于再生铅企业规模盲目扩张，处置规模远超企业所在地区周边区域内废蓄电池的发生量；二是由于废铅酸蓄电池回收体系的建设远远落后于再生铅行业的建设；三是回收制度存在缺陷，由于消费者、零售商、批发商之间的交付和回收义务不明确，给非法回收商有钻空子的空间。
　　“非法回收渠道掌控着全国废铅酸蓄电池60%的发生量，其中大部分流向了‘三无’企业，造成合法企业‘少米下锅'，甚至是‘无米下锅'的现象。”吴小云无奈地说。
　　尽管目前行业景气度低迷，但“三无”企业却占据了再生铅市场的半壁江山。“‘三无’企业可提供的产量达到了49%。”上海有色网利源分析师李卿含说。在目前环保严厉打击下，为何“三无”企业依旧开的火热？她认为，是利益在驱使。李卿含给记者算了一笔账，在设备方面，由于“三无”企业设备简陋、投资低，仅投资10万元购买反射炉就可以开工生产，平摊到每吨成本仅需10元，而规模企业的设备投入则需要一两亿元，平摊到每吨成本则需300元，仅在固定资产折旧方面，规模企业成本就是“三无”企业的30倍；在燃料方面，“三无”企业燃料以煤炭为主，而规模企业使用天然气、氧气，成本高昂，是“三无”企业成本的近3倍；人工方面，“三无”企业仅需七八人即可开工，而规模企业少则几十人，多则上百人，人工成本方面，规模企业是“三无”企业的1.5倍；在管理方面，规模企业成本是“三无”企业的3倍；而最重头的环保费用，“三无”企业环保成本基本为零，而规模企业一吨还原铅的环保投入为750元。“整体算下来，‘三无’企业的冶炼成本低于规模企业成本1200元/吨。”她说。
　　成本低廉的“三无”企业，抢占市场、原料，给规模企业的生产带来了冲击。原料不足成为再生铅规模企业面临的另一大问题。对此，安博·体育再生金属分会副会长李士龙也指出，实际上，我国每年产生的废铅蓄电池数量超过260万吨，但正规回收的比率不到30%，所谓的“原料短缺”是相对短缺，其深层次的原因是“正规军”与“散兵游勇”两者之间的回收、处理成本悬殊，根本不是在一个起跑线上竞争。他表示，尽管《再生铅行业准入条件》、《关于促进铅酸蓄电池和再生铅产业规范发展的意见》等政策法规推动了再生铅产业集中度明显提高，但废旧铅酸蓄电池回收市场秩序和监管体系还不完善，亟须尽快出台相关操作细则，加快建设以重点区域为主、覆盖全国范围的废铅酸蓄电池回收体系。
　　为了推动建立规范高效的铅酸蓄电池回收体系，目前产业和社会层面都在进行积极的探索。据李士龙介绍，在国家工信部重点支持及相关部委指导下，由安博·体育再生金属分会牵头发起的全国铅资源循环利用产业联盟正在积极筹备，通过建设可追溯的铅资源生命周期大数据系统，协同上中下游产业，创新回收渠道建设。由再生铅企业牵头组织的上海铅酸蓄电池环保产业联盟2014年正式成立，目的是打造跨行业、跨区域的铅酸蓄电池配送回收创新体系，在3年内使上海地区废铅酸蓄电池合法回收率达到80%以上。北京市以政府购买服务的方式，开展了北京市电动自行车用废铅酸蓄电池安全回收普及行动，并计划于2015年联合有合法资质的回收企业成立“电动自行车用废铅酸蓄电池回收联盟”。此外，浙江湖州、江苏高邮、安徽界首等地也在探索废铅酸蓄电池回收体系的建设。这些探索将为覆盖全国的废铅酸蓄电池回收体系的建设积累宝贵的经验。
　　“再生铅行业的健康发展，离不开产业链上的支持；需要法律法规的保驾护航；更需要自身行业的自律。”吴小云说。他建议，在消费流通领域内，政府应制定“以旧换新”制度，要求消费者、零售商必须做到“销一收一，以旧换新”，并将回收的废铅酸蓄电池交给批发商或再生铅企业，禁止消费者、零售商擅自处理废铅酸蓄电池，从法律层面杜绝非法回收渠道的存在，从而确保再生铅企业“有米下锅”。