日前，从中铝中州铝业有限公司计划经营部获悉， 2012年以来，该公司以实施精益化管理和科技创新为手段，推动氧化铝生产能耗持续降低，截至今年一季度，该企业每吨氧化铝综合能耗下降了30%，这标志着该公司正沿着资源集约型经济的发展方向阔步前行。
　　氧化铝生产是高耗能行业，能源消耗主要有蒸汽、电、煤等，通常用每吨氧化铝综合能耗这个指标来反映企业能源经济效益的高低。该公司副总经理张元坤说：“氧化铝生产是一个连续化的过程。任何工艺技术指标忽高忽低或者哪一个工序流程中断等都是流程波动的表现，都会造成巨大的浪费。因此，坚持精益化管理，保持生产流程均衡稳定运行是第一位的，这是节能的关键。”
　　按照“先算后干、效益优先”的管理理念，该公司牢固树立生产系统一盘棋的思想，从引发流程波动的“原料、设备、人员”等五大诱因入手，落实“安全操作、技术操作、设备检修和维护”三大规程，严格执行工艺纪律，加大对异常指标的关注和控制力度，提升各个工序的产出率和流程溶液的一次通过率；按照“能源总量控制、能源梯次利用”的原则，停运高耗能工序，满负荷运行选矿拜耳法工艺生产系统。该工艺是国家级科技攻关成果，具有生产能耗显著降低的优势。同时，以开展“查碱治水”、“现场5S管理”、“模范工厂创建”等群众性活动为抓手，全员、全方位、全过程查找流程中“过度生产、返工、等候”等七种浪费现象，消除流程“跑冒滴漏”产生的源头，提高能源利用效率。
　　设备是生产流程平稳运行的首要物质要素。该公司推行“点检制为核心的设备预知维修管理”新模式，每月开展两次设备综合检查，确保设备三级点检制度在基层“开化结果”，坚持每月召开设备检修平衡会，合理调配企业内部检修力量，高效、优质完成设备检修。该公司生产运营中心副主任丁国红说：“近几年来，通过狠抓设备管理和维修，我们公司的主要设备完好率不断提高，特别是2014年，完好率达到了99%，有效防止了因设备突发故障造成流程波动现象的发生。”
　　此外，该公司高度重视科技队伍建设，针对生产运行中节能的重点和难点环节，开动科技创新的“永动机”，持续开展技术攻关活动；推行科技创新过程管控模式，对项目立项、研发、验收和后评价等进行严格的程序化管理；建立起了梯次完整、专业齐全的五级工程师队伍，实施科研项目承包制，将项目业绩与科技人员收入挂钩，激发科技人才队伍活力。
　　该公司副总工程师黄昂说：“我们已经建立起了从全局出发，科技人员跨部门、跨单位联动解决问题机制，集中力量，联合行动。”
　　第二循环水系统电耗一度较高，该公司成立了由三个单位科技人员组成的电机效能攻关小组。经过多次诊断，找到了造成电耗较高的28个问题点。采取对应措施后，电耗降低了25%，一年节约电费400多万元。据了解，该公司三年来科技成果获省部级奖励达10多项。
　　稳定运行的生产流程，科技创新的持续发力，给该公司带来了“货真价实”的改变：蒸汽消耗、电力消耗等42项主要经济技术指标优化率达到72%，拉动了氧化铝生产综合能耗“一路走低”。（申三中）