全铝车身，这一制造技术在八十年代末就有车企开启了研究之旅，而在今天，奇瑞·捷豹路虎专制全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常熟工厂竣工，全铝车身车间占地面积48,384平方米，这一举动也标志着奇瑞捷豹路虎在全铝制造的旅途中又大大的向前迈进一步。
　　奇瑞捷豹路虎全铝车身车间竣工
　　全铝车身，这一制造技术在八十年代末就有车企开启了研究之旅，而在今天，奇瑞·捷豹路虎专制全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常熟工厂竣工，全铝车身车间占地面积48,384平方米，这一举动也标志着奇瑞捷豹路虎在全铝制造的旅途中又大大的向前迈进一步。
　　车间拥有国内最多自冲铆接机器人
　　造车这件事说起来简单，做起来要复杂得多。数据显示，奇瑞·捷豹路虎全铝车身车间拥有国内最多的自冲铆接机器人，数量高达232套。每小时能出产12辆完整的车身，车身在造车这件事上尤为重要，对于那些采用承载式车身的轿车和suv，操控的稳定性，乘坐的舒适度，行车的安全性等都要依靠车身的强度来支撑，在提高车身强度的同时，还要减轻车身架构的重量，这本身就是件看似复杂的对立性问题。
　　自冲铆接是一种冷连接技术，也是目前最环保的车身工艺之一，使用压力高达60-80KN，相当于一头成年非洲象的重力。而此次奇瑞捷豹路虎即将推出的捷豹XF长轴距版车身上共有2754个铆点。铆接+胶粘技术的结合，以及高品质的铝合金板材，将为车身提供更好的强度、扭转刚度、抗腐蚀性等特性优势。而采访中，奇瑞捷豹路虎的捷豹车身结构高级经理Simon Black说道，所有的供应商提供的材料，都会在六个月内完成使用，要百分百确保材料的“新鲜”。
　　技术应用在航空设备上安全不担心
　　对于铆接+胶粘技术的结合，也会有人对它的安全性存在疑虑。据相关数据显示，在设计初级阶段，奇瑞捷豹路虎反复对零件和材料进行碰撞试验，其中针对车型平台进行了70辆整车碰撞试验。采用的自冲铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度，在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。
　　而且全新捷豹XF长轴距版使用的车身结构黏合剂长达98米，大大增加了车身的结构强度。下车体连接采用的是现代化立体式框架结构-整合底盘，采用这种工艺铆接完成的车身抗扭强度更强，不会轻易被扭曲。对此，Simon Black幽默地说：“这项技术同时也应用在航空设备上，你坐的飞机使用这项技术，你会担心他的安全性么？”
　　捷豹XF长轴距即将亮相全铝车身为亮点
　　1995年德国奥迪公司首先开始批量生产铝制车身，把车身用铝的研究推向了高潮，铝合金在整车使用材料中的比例逐年提高。铝的优势在于轻巧、坚固、可回收，这些优势对于汽车设计至关重要，而此次捷豹新款XF长轴距版的铝合金应用比率达75%，采用不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，实现近50:50的车身前后比重设计。
　　同时也采用了捷豹路虎与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有的PT3（第三代预处理）专利技术。其中独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝丽斯为捷豹路虎定制。
　　捷豹XF长轴距版也是奇瑞捷豹路虎专为中国消费者打造的一款车型，相较第一代捷豹XF，全新捷豹XF长轴距版的刚度增加了28%。在加强车身长度的同时也让车身重量相对轻量。而对于采访中有媒体提出为什么车门不采用全铝技术这个问题时，Simon Black也提到此后奇瑞捷豹路虎也会不断的探索研究更高的全铝技术。
　　随着奇瑞捷豹路虎常熟工厂全铝车身车间竣工投产和捷豹XF长轴距版即将迎来的北京车展亮相，也标志着汽车制造也在全铝技术上的一大进步，奇瑞捷豹路虎也开启了企业发展的新篇章。奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生表示：“奇瑞捷豹路虎的可持续发展愿景是，既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。” 文/赵一棠（ 北京青年报）